Branchentrend: Carbon-Keramik-Bremsscheiben sind für High-End-Fahrzeugmodelle zu einer unverzichtbaren Option geworden.
Der KohlenstoffKeramikDas Bremssystem ist eine Bremsvorrichtung, deren Kern aus kohlenstofffaserverstärktem Siliziumkarbid-Verbundwerkstoff besteht. Durch das Zusammenwirken von Kohlenstoffkeramik-Bremsscheiben, zugehörigen Bremssätteln und Bremsbelägen liegt die Bedeutung der Kohlenstoffkeramik in der signifikanten Verbesserung der Bremssicherheit, der Reichweiteneffizienz und der Fahrstabilität von Fahrzeugen mit alternativen Antrieben und Hochleistungsmodellen. Dies wird durch Eigenschaften wie hohe Temperaturbeständigkeit, Beständigkeit gegen thermischen Verschleiß und geringes Gewicht erreicht.KeramikSie ist eine Schlüsselkomponente für die technologische Weiterentwicklung von High-End-Automobilen. Diese technische Lösung behebt nicht nur die Nachteile herkömmlicher Metallbremsscheiben wie ihre Anfälligkeit für thermische Ermüdung und ihr hohes Gewicht bei hohen Temperaturen, sondern erzielt durch Materialinnovationen auch eine bahnbrechende Verbesserung der Bremsleistung. Ihre technischen Vorteile spiegeln sich nicht nur in der intuitiven Messung einer 20- bis 30-prozentigen Reduzierung des Bremswegs wider, sondern definieren durch eine fünffache Reduzierung der ungefederten Massen, eine hervorragende Wärmeableitung und umweltfreundliche Eigenschaften auch die technischen Standards für High-End-Bremssysteme neu. Die enge Verzahnung von Materialien und Prozessen ist der Schlüssel zum Leistungssprung von Carbon-Keramik-Bremsscheiben und -Bremssystemen.
Als zentrale Komponente des Bremssystems bestimmt das Material der Bremsscheibe die Leistungsmerkmale des gesamten Systems. Angesichts der stetig steigenden Anforderungen an Reichweite, Leistung und Sicherheit von Elektrofahrzeugen stoßen herkömmliche Gusseisen-Bremsscheiben aufgrund ihres hohen Gewichts und ihrer Anfälligkeit für thermische Zersetzung an ihre Grenzen. Carbon-Keramik-Bremsscheiben hingegen bestehen aus kohlenstofffaserverstärkten Siliziumkarbid-Keramik-Matrix-Verbundwerkstoffen. Im Vergleich zu herkömmlichen Gusseisen-Bremsscheiben bieten sie deutliche Vorteile hinsichtlich Gewicht, Hitzebeständigkeit und Verschleißfestigkeit.
Zukünftige Herausforderungen: Kosten von Kohlenstoffkeramik, Normen und Verbraucherbewusstsein
Obwohl sich Carbon-Keramik-Bremsscheiben dank ihrer Vorteile wie geringem Gewicht, hoher Temperaturbeständigkeit und Beständigkeit gegen thermischen Verschleiß zu einer wichtigen Komponente für High-End-Fahrzeuge entwickelt haben, steht ihre breite Markteinführung weiterhin vor drei großen Herausforderungen in Bezug auf Technologie, Markt und Wahrnehmung. Können diese Probleme nicht effektiv gelöst werden, könnten Carbon-Keramik-Bremsscheiben lange Zeit im Nischenmarkt für High-End-Fahrzeuge verharren und ihr milliardenschweres Marktpotenzial nicht ausschöpfen.
1. Kostenschwelle:Die aktuellen Kosten pro Fahrzeug für Carbon-Keramik-Bremsscheiben liegen nach wie vor hauptsächlich zwischen 8.000 und 15.000 Yuan, und sie werden vorwiegend in Modellen ab 500.000 Yuan eingesetzt. Obwohl einige Unternehmen die Kosten durch Materialoptimierung und Prozessverbesserung auf 4.000 bis 6.000 Yuan senken konnten, besteht weiterhin eine Lücke zu den Kostenanforderungen gängiger Modelle im Preissegment von 200.000 bis 300.000 Yuan.
2. Fehlende Branchenstandards:Derzeit fehlen in China einheitliche Leistungsprüfstandards für Carbon-Keramik-Bremsscheiben. Der Prüfzyklus für Automobilhersteller dauert ein bis zwei Jahre. Da es in der heimischen Carbon-Keramik-Bremsscheibenindustrie keine einheitlichen Leistungsprüfstandards gibt, müssen Automobilhersteller ihre Prüfverfahren eigenständig entwickeln. Diese umfassen Prüfstandtests, Fahrversuche, Simulationen unter extremen Betriebsbedingungen und weitere Schritte. Die lange Prüfdauer von ein bis zwei Jahren erhöht die Markteintrittsbarriere für Zulieferer.
3. Verbraucheraufklärung:Manche Anwender missverstehen das Phänomen der Oberflächenrisse bei Carbon-Keramik-Bremsscheiben und halten die Risse für Qualitätsmängel. Tatsächlich handelt es sich dabei um ihren normalen Betriebszustand (Mikrorisse, die sich bei hohen Temperaturen in der Beschichtung bilden, können die Reibungsgleichmäßigkeit verbessern).
